通常拌制混凝土是将水泥、砂、石与水同时搅拌。这种搅拌方法的缺点是：水泥颗粒易聚块成团，不能充分水化，各组分材料之间也易形成大量气泡，影响混凝土的强度。

   混凝土分次投料搅拌是将水泥、砂、石和水分次投入搅拌机，即先将集料与部分水拌和，达到表面湿润饱和，再投入水泥搅拌，使骨料表面粘附一层较小水灰比的水泥皮壳，这叫“造壳作用”，然后投入剩余水搅拌，使骨料周围的水泥皮壳与水充分混合糊化，水泥皮壳阻止了水分外泌和骨料离析、沉降，相应减少了混凝土内部原始裂缝尺度和数量，改善了混凝土内部孔结构，减少孔隙率。

   以水泥裹砂法、水泥裹石法和砂浆裹石法形成的混凝土拌合物，都是在搅拌过程中形成紧挨骨料的一层较小水灰比的水泥壳浆，故又称“造壳混凝土”。这种混凝土具有泌水少、不易离析与沉降、物理力学性能较好的特点。水泥裹砂混凝土与普通混凝土相比，其抗拉抗压强度、抗渗性、抗冻性、抗冲击疲劳强度都有所提高。

   本方法适用于不掺外加剂条件下坍落度小于120mm的塑性、低塑性、半干硬性混凝土，也适用于掺外加剂的泵送混凝土的施工。

    一、 工艺流程
　　分次投料搅拌工艺有以下几种。
　　（1）水泥裹砂法。先将全部砂子投入搅拌机中，并加入总拌和水量70%左右的水（包括砂子的含水量），搅拌10—15s，再投入水泥搅拌30—35s，最后投入全部石子、剩余水及外加剂，再搅拌50—70s后出罐。
　　（2）水泥裹石法。先将砂、石投入搅拌机，并加入总拌和水量70%—75%的水（包括砂石含水量），搅拌10—15s，再将水泥投入搅拌30—35s后出罐。
　　（3）砂浆裹石法。先将砂子、水泥和占总水量70%—75%的水（包括砂的含水量）投入搅拌机搅拌30—40s，再投入石子、剩余水和外加剂，搅拌60—70s后出罐。

　　上述搅拌机搅拌的时间，上限数字用于强制式搅拌机搅拌时间，下限数字用于自落式搅拌机搅拌时间。

　　二、注意事项

　　1、工艺方案的选择。水泥裹砂、石法投料次数少，强度增长快，既适用于强制式搅拌机，也适用于自落式搅拌机，效果最好。
　　2、配合比设计。在施工前必须在实验室进行试配试验，以取得强度平均增长值。在满足强度要求的前提下调整配合比设计，达到节约水泥的目的。
　　3、参数选择。利用分次投料法拌和的混凝土，其性能的提高是由造壳和糊化两过程综合作用的结果。因此，确定两过程搅拌时间和第一次加水量很重要，一般第一次加水量约占总拌和量的70%—75%，造壳、糊化搅拌时间比例为1：2较合适。
　　4、现场施工控制。每工班测定两次砂、石含水量，天气变化时应增加测定次数。严格控制第一次加水量，两次加水量不超过水灰比总水量。及时检查坍落度，以便调整水灰比。
　　5、采取分次投料法对原材料的要求，基本与普通搅拌方法相同。
    三、经济效益分析
　　采用分次投料搅拌方法，在不改变机械设备，不增加人力、物力的前提下，可提高混凝土强度10%—20%，并改善了拌和物的工作性。在混凝土强度不变的前提下，可节约水泥5%—10%。分次投料法拌和的混凝土早期强度高，可缩短养护时间，加快模板周转次数。